Zo maakt Leolux meubels op maat

Alles in fabriek van Leolux in Venlo ademt tijd en aandacht om mooie designmeubelen te maken.
Maar efficiency is daarbij niet onbelangrijk. Logistiek engineer Chiem van Keijsteren werkt hier sinds een halfjaar en weet waar de logistieke uitdagingen liggen.

Dit is de vraag waar een logistics engineer van Leolux voor staat: hoe breng je de vele varianten efficiënt onder in een standaard productieproces, zodanig dat iedere stoel of bank op het juiste moment bij de juiste productieplek arriveert. Vooral spannend wordt het als – en dat gebeurt regelmatig – nieuwe modellen in het assortiment komen. Dat hele proces, van begin af aan, heeft Van Keijsteren in de afgelopen maanden al vier keer mogen meemaken. Dan dienen bepaalde vraagstukken zich aan. Zitten in dit model nieuwe onderdelen? Moet er een andere route komen door de fabriek? Wat gebeurt er als de verkoop hoger is dan vooraf bedacht?
Dat alles komt op het bordje van Van Keijsteren. “En dat is wat ik het mooiste vind van dit werk. Bij de geboorte van een meubel betrokken zijn, samen met productontwikkeling keuzes maken om het zo efficiënt mogelijk te maken met zo min mogelijk materiaal en verpakking. Ik zie elk facet van het proces, want overal zijn logistieke aspecten die invloed hebben.”

Terugrekenen vanuit een zo efficiënt mogelijke transportplanning

Wat helpt is dat Van Keijsteren vier jaar werkzaam was bij logistiek dienstverlener KLG en daar in het bezit is gekomen van de Lean Six Sigma Black Belt. Hij heeft leren kijken naar een proces als geheel met daarin verschillende schakels. Schakels zoals productie en magazijn, waaruit ideeën naar voren te komen om het anders te doen; de aanhoudende zoektocht naar verbeteringen, naar kortere levertijden en minder voorraad.
Bepalend in het hele productieproces is de afgegeven leverdatum aan de dealer, die de levering aan de consument verzorgt. “Vanuit die, zo efficiënt mogelijke transportplanning, gaan we terugrekenen en ervoor zorgen dat het meubel net gereed is voor het de vrachtwagen in gaat. Want wat we niet willen, is meubels die klaar zijn in opslag nemen. Dan is het natuurlijk van groot belang om meubels die als set zijn gekocht tegelijkertijd klaar te hebben voor verzending. Dus een bank, twee stoeltjes en salontafel, vloerkleed wellicht dat we elders betrekken – allemaal bij elkaar, terwijl de productietijd niet hetzelfde is.”

Data analyses zorgen soms voor een ruime halvering van de levertijd

De backbone van de productie is het ERP systeem waar Leolux mee werkt. Van Keijsteren is er veel aan gelegen dat daar de aangeleverde data, ook wat van externe partijen komt, klopt. “Als daar één parameter mist kan het zomaar zo zijn, dat een meubelstuk niet in productie wordt genomen en dat pas bij het laden van de vrachtwagen blijkt dat de levering niet compleet is.”
Om die reden is hij een model aan het ontwikkelen, dat zorgt voor meer en beter inzicht. Daarin zou meer ruimte moeten komen voor het delen van data met andere bedrijven in de supply chain.
Goed voorbeeld is de productie van keramieken tafelbladen; zware en onhandige producten die je niet op voorraad wilt hebben. Want het is duur en kwetsbaar. Maar met een levertijd van vier weken, was daar geen ontkomen aan. Door alle data goed te analyseren kon de leverancier reserveringen beter vastleggen. Dat leverde een halvering van de levertijd op en nu komen de bladen binnen als ze echt nodig zijn, niet eerder.

Einde dag alles weg - geen ruimte om zoveel ‘zitplaatsen’ in opslag te nemen

Vanaf orderontvangst de fabriek in tijdsbestek van 6 tot 12 weken zover zijn, dat de meubels op transport gaan. Om het hele productieproces gestructureerd en efficiënt te laten verlopen hanteert de fabriek een productieplanning over een periode van vier weken. Wekelijks produceert Leolux gemiddeld zo’n 1.200 tot 1.500 zitplaatsen – een hele bijzondere manier om het productievolume te kwantificeren. In de fabriek, door het hele bedrijf heen, is dat een gangbare rekeneenheid. “Ook tafels zijn omgerekend in productietijd voor een ‘zitplaats’. Een fauteuil is anderhalve zitplaats. Ruimte in de vrachtwagen rekenen we ook om naar ‘zitplaatsen’. Productiekosten eveneens.”
Een week geen vrachtwagens de weg op zou betekenen dat ergens heel veel ‘zitplaatsen’ in opslag moeten worden gebracht. Ondenkbaar. Aan het begin van iedere werkdag is de hele expeditieafdeling leeg, om in de loop van de dag vol te raken met een grote hoeveelheid verpakte meubels, die aan de start van iedere dag wordt opgehaald.

Meerdere productielijnen opstarten voor meer flexibiliteit en efficiency

Automatisering van het productieproces is een ander aandachtspunt. Dat zou kunnen leiden tot meer geautomatiseerd intern transport van toch vaak zware delen met robots bijvoorbeeld naar de stoffeerderij, waar de rompen worden bekleed met stof of leer. Veel gebeurt nu met handkarren. Wel is vorig jaar een geautomatiseerd machinepark voor houtbewerking in gebruik gekomen in een nieuwe hal. Platen worden automatisch aangevoerd en op een compacte manier in tussenopslag genomen.
Van Keijsteren broedt nog op een andere verbeteringsslag, nu hij het proces de afgelopen maanden steeds beter heeft leren kennen. “Kunnen we misschien drie verschillende productielijnen opzetten en die benutten voor modellen die veel overeenkomsten hebben, qua productiestappen en productietijd. Dat zou de flexibiliteit doen toenemen en zeker ook de efficiency. Er komt dan een meer autonoom proces met minder omsteltijden. De risico’s zijn echter ook groter. Bijvoorbeeld als er acties lopen met een bepaald model.”