In de automotive moeten spare parts binnen twee uur zijn geleverd. Alliance Automotive Benelux Group heeft hiervoor een fijnmazig en gelaagd distributienetwerk met regionale depots en meer dan tweehonderd lokale verkoopvestigingen. Hoe zorg je voor de juiste voorraad op de juiste plek? Hoe voorkom je incourantie? Met een nieuw, geavanceerd multi echelon-voorraadbeheersysteem heeft het bedrijf hierin een flinke slag geslagen. “De voorraad beweegt mee met de dynamiek van de markt.”

Twee-uurs-levering is in de automotive de gewoonste zaak van de wereld. Garagisten die ’s ochtends bij Alliance Automotive hun spare parts bestellen, krijgen de luchtfilters, remschijven en bougies nog diezelfde ochtend geleverd. Of anders uiterlijk in de middag. Dit moet ook wel want pas als een auto op de brug staat, voor een APK of reparatie, ziet een monteur welke onderdelen hij moet vervangen. “Een garage kan die onmogelijk allemaal zelf op voorraad houden”, vertelt supply chain director Van der Blonk. “Met een centraal gestuurd assortiment van meer dan 100.000 voorraadhoudende sku’s zijn wij erop gericht de garagist volledig te ontzorgen. Customer intimacy en beschikbaarheid van onderdelen zijn onze belangrijkste strategische doelen.”

Geavanceerd voorraadsysteem

Alliance heeft zich als doel gesteld is om 80-90% van de orderregels binnen twee uur vanuit een lokale verkoopvestiging bij de garagist te hebben. Daarnaast moet 10% vanuit een regionaal depot worden beleverd en de rest vanuit het centraal DC in Ede. Om dit te bereiken heeft het bedrijf een geavanceerd voorraadbeheersysteem geïmplementeerd, afkomstig van leverancier Slimstock. “Ik ken Slim4 al heel lang”, vertelt Jan van der Manden, die binnen Alliance verantwoordelijk is voor de voorraadplanning. “En ik wist dat we deze oplossing perfect konden inzetten voor het aansturen van onze complexe, multi-echelon voorraadstructuur. We hebben berekend dat lokale vestigingen met 85% van artikelen die ze eerst op voorraad hadden, dezelfde omzet kunnen draaien.”

Hoe werkt het: drie optimalisatieprocessen

Het systeem dat Van der Manden heeft ontwikkeld, bestaat uit een samenspel van drie optimalisatieprocessen: classificeren, optimaliseren en herverdelen. Het classificatieproces bestaat eruit dat Slim4 voor ieder product bepaalt op welk niveau in de keten het artikel op voorraad moet liggen. Er is een indeling gemaakt die bestaat uit verschillende niveaus, die in supply chain jargon ook wel echelons worden genoemd. Op het hoogste niveau, het centrale DC in Ede, liggen de meeste sku’s, namelijk zo’n 65.000. Op het laagste niveau, dat zijn de kleinste verkoopvestigingen, liggen er ruim 10.000. “Op welk classificatieniveau een product wordt ingedeeld, hangt af van het vraagverloop. De onderdelen die veel worden gevraagd, wil je snel kunnen leveren”, legt Van der Manden uit. De classificatie zelf gebeurt door middel van een complexe set van business rules en kunstmatige intelligentie. Deze zorgen ervoor dat een item dicht bij de klant op voorraad ligt, zonder dat er risico op incourantie optreedt. 

De surplus-automaat

Het tweede deel van het proces, het optimaliseren, bestaat uit het dagelijks berekenen van de replenishment-adviezen. Slim4 doet dit onder andere op basis van gewenste servicelevels en de optimale seriegroottes. Misschien wel het meest spectaculair aan de multi-echelon-voorraad-machine die Alliance heeft neergezet, is het derde proces: het herverdelen. Of zoals Van der Manden het noemt: ‘de surplus automaat’, een mechanisme gericht op het elimineren van incourante voorraad. Zodra een item aan het einde van zijn levenscyclus is gekomen wordt een item uitverkocht of herverdeeld naar een voorraadlocatie waar de verkoopkansen het beste zijn. “Potentieel incourante voorraad wordt herverdeeld zonder dat we onnodig vaak met de voorraad hoeven te schuiven.”

Best practice neergezet

Het nieuwe voorraadconcept is inmiddels up & running en de heren zien dat het perfect werkt. “Vanaf het moment dat we live zijn gegaan, begonnen de overtollige voorraden op de lokale vestigingen al te bewegen”, zegt Van der Blonk. “De voorraadrotatie is met ruim 30% toegenomen. We zitten dichter op de bal en de voorraad beweegt mee met de dynamiek van de markt.” Dat het bedrijf hiermee een best practice heeft neergezet, blijkt uit de reacties vanuit moederbedrijf GPC. “Onze internationale collega’s zien de cijfers over onze stijgende omloopsnelheden ook voorbijkomen, en vragen zich af hoe we dat voor elkaar krijgen. Dat we hen nu moeten vertellen hoe wij onze ketenvoorraad aansturen, is een groot compliment voor ons hele team.”  

Dit artikel is gesponsord door Slimstock