Modal shift-project Xella haalt vijftig vrachtwagens van de weg

Aan het vervoeren van elementen van kalkzandsteen over het water in plaats van over de weg zitten heel wat voordelen. Maar het levert volgens Brandon Sekker, logistiek manager bij Xella Nederland, ook heel wat gepuzzel op om het voor elkaar te krijgen. Na een eerder succesvol model shift-project bij de fabriek in Meppel met cellenbeton binnenwanden, werd onlangs ook een geslaagde test uitgevoerd in Limburg. “We kunnen met één binnenvaartschip wel vijftig tot zestig vrachtwagens van de weg halen.”

De Xella Groep is een Europese leverancier van duurzame oplossingen voor de gehele gebouwschil. Het hoofdkantoor is gevestigd in Duisburg, de jaaromzet is bijna 1,1 miljard euro en in totaal heeft de bouwleverancier zo’n 4.500 werknemers in dienst. “In Nederland hebben we in totaal vijf fabrieken”, vertelt Sekker, die sinds 2021 werkzaam is als logistiek manager bij het bedrijf. “We produceren kalkzandsteen en cellenbeton. En dat verkopen we voornamelijk in Europa.” Klanten van Xella zijn voornamelijk bouwbedrijven. “We leveren onze producten aan veel grote bekende partijen voor het bouwen van grote appartementsgebouwen en woningen, maar ook voor commerciële bedrijfspanden en logistieke hallen.”  

Vermindering van CO2

“CO2-reductie heeft bij ons bedrijf een hoge prioriteit”, zegt Sekker. "Op dit moment worden onze grondstoffen binnen een straal van gemiddeld 200 kilometer verkregen, zodat ze niet door heel Europa hoeven te reizen voordat we ze in ons productieproces verwerken." Transport en logistiek zijn cruciaal in het verminderen van de uitstoot. "We zijn ons hiervan bewust en zien hier de grootste mogelijkheden om verbetering te realiseren."

Xella Nederland maakt gebruik van verschillende partijen voor het transport, vertelt Sekker. “Onze structuur is dat we per fabriek eigenlijk één hoofdvervoerder hebben. Die doet vanaf die locatie voornamelijk de transporten. Als ze onvoldoende capaciteit hebben, maken ze gebruik van subvervoerders. Ook dat zijn voor ons overigens altijd bekende partijen.” Sekker is verantwoordelijk voor de outbound-stromen. Op dat terrein zijn er volgens hem volop mogelijkheden voor model shift projecten. Het verschuiven van de transporten van weg naar water bijvoorbeeld.

Vorig jaar werd al een succesvolle pilot uitgevoerd vanaf de fabriek van Xella in Meppel naar Denemarken. Met deze modal shift bespaart het bedrijf per zending ongeveer 75 procent op de CO2-uitstoot. Dat project smaakte naar meer, vertelt Sekker. Onlangs werd ook in het zuiden van het land een project opgezet om elementen vanaf de fabriek per binnenvaartschip te vervoeren. “We hebben een kalkzandsteenfabriek in Koningsbosch in Limburg. Afgelopen tijd hebben we in beeld gebracht hoe we onze elementen vanuit daar naar Brussel kunnen vervoeren, over water.”

Overstap is uitdagend

De overstap bracht wel de nodige uitdagingen met zich mee, vervolgt Sekker. “Onze fabriek in Koningsbosch ligt niet aan het water. We hadden twee opties. Of gebruikmaken van een openbare kade in de buurt of een commerciële kade. We kwamen uiteindelijk uit bij Wessem Port Services in Stein. Zij hebben een belangrijke rol gespeeld in dit proces en waren erg meedenkend. De samenwerking was erg prettig. We mochten onze voorraad al een aantal dagen van tevoren plaatsen, zodat we meer tijd hadden om alles goed uit te kunnen voeren.”

Vanuit de fabriek van Xella gingen de volle trailers naar Stein, waar ze werden gelost. Voor de volgende stap sloegen Sekker en zijn collega’s de handen ineen met Shipit Multimodal Logistics, een Belgisch transportbedrijf gespecialiseerd in vervoer over water. “De keuze viel op een binnenvaartschip - de Maasdam - met een kraan aan boord. We konden met een reikwijdte van tien meter tot de kade de producten grijpen. Dat was een groot voordeel. Alle elementen konden daardoor in een keer in Stein geladen worden en in Brussel op de kade gelost worden.”

Verbeterpunten

Het laden van het schip ging vrijwel probleemloos, vervolgt Sekker. “Dat ging best soepel. Uiteindelijk is één blok gevallen, dus qua schade viel dat mee.” Al doende leert men. En dat bleek ook tijdens de pilot. “Tijdens de pilot ontdekten we diverse mogelijkheden voor optimalisatie. Bij dergelijke operaties doen zich altijd uitdagingen en verbeterpunten voor. Bijvoorbeeld, we merkten dat met een andere grijper voor de kraan we twee keer zoveel elementen tegelijkertijd kunnen verplaatsen. Deze efficiëntieslag zou de laadtijd kunnen halveren, wat aanzienlijke operationele voordelen biedt. Daarom hebben we besloten om deze grotere grijper aan te schaffen.”

Daarnaast is het laden zelf een strategische puzzel waarbij het essentieel is om goed na te denken over de plaatsing van de lading, legt Sekker uit. “Dit vereist een gedetailleerde planning en een goed inzicht in zowel de ladingseigenschappen als de ruimtelijke capaciteiten van het schip. Door deze elementen zorgvuldig te analyseren en te verbeteren, kunnen we de efficiëntie en veiligheid van onze laadprocessen aanzienlijk verhogen. Zo blijven we voortdurend streven naar optimalisatie en verbetering in onze logistieke operaties.”