Opslagruimte opgeschroefd:

Van Walraven wint ruimte terug met geautomatiseerde opslag

Van Walraven is een technische groothandel in infra- en installatiemateriaal. De 13 vestigingen in Nederland voorzien installatiebedrijven en aannemers dagelijks van allerlei installatiematerialen en leidingwerk. Ze werken met één centraal magazijn in Mijdrecht. Het assortiment van Van Walraven groeit continu. Niet alleen in de breedte, maar ook in de diepte. Hiervoor moest het magazijn meegroeien.

Sebastiaan Verbruggen, Supply Chain Manager, legt uit: “We werken op deze locatie met drie typen producten. Kleingoed, bulkopslag op pallets en langgoed. Al onze stellingen voor kleingoed lagen vol. Hier bewaren we bijvoorbeeld onze koppelingen en installatiemateriaal. We hadden nog één plek gevonden om uit te breiden. De eerste gedachte was om deze ruimte te gebruiken voor meer kleingoedstellingen, maar we wisten vooraf al dat dit een oplossing zou zijn voor de korte termijn.”

Breder kijken dan opslag

“In overleg met onze consultant zijn we gaan kijken welke andere oplossingen mogelijk waren.” Vervolgt Sebastiaan. “Eén van de oplossingen die vrij snel op tafel kwam, was een verticale opslagoplossing. Hiervoor hebben we toen een tender uitgeschreven.

In het selectieproces hebben wij vooral gekeken naar wie de beste oplossing kon bieden. Kardex had de oplossing breder opgezet dan puur een opslagoplossing. Zo werd het transport van en naar de opslag ook onder handen genomen en werd er een unieke combinatie geboden met Kardex Miniload-in-a-box en Shuttles.

Deze oplossing had een aantal voordelen. Zo waren er minder handelingen nodig door de opslag te automatiseren, maar ook rollenbanen en put-to-light rekken te installeren. Het aantal loopbewegingen werd geminimaliseerd. Voor deze installatie werden magazijnbonnen afgedrukt per order. Zo kon het voorkomen dat op een dag dezelfde locaties meermaals werden bezocht door verschillende orderpickers. Dit zorgt voor veel onnodige loopmeters. Dat is nu niet meer het geval.

De mate van detail waarin deze oplossing in het beginstadium al uitgewerkt werd, was voor ons doorslaggevend om met Kardex samen te werken.

Automatisering werkt samen met het traditionele magazijn

De nieuwe oplossing kwam in de vorm van vier Kardex Miniload-in-a-box en zes Kardex Shuttles met Flowrack, een put-to-light oplossing in het midden van de shuttles.

Sebastiaan: “Het proces verloopt nu veel meer gestructureerd. Bij binnenkomst worden goederen toegewezen aan de Kardex zone of het traditionele magazijn. Voor het magazijn wordt nog een bon uitgedraaid, maar voor de Kardex zone is alles geautomatiseerd. Het wordt direct in bakken gestopt en gekoppeld aan het systeem met artikelnummer, aantal en opslaglocatie.

Bij het picken worden bakken automatisch op de rollenbaan gestuurd met een ontstapelaar. Daarna worden ze naar de juiste opslaglocatie gestuurd. Met behulp van Pick-to-light wordt de bak gevuld met producten uit de opslaglocaties. De rollenbanen functioneren hier als een rondloop. Zo kan de bak gevuld worden met artikelen uit de plateauliften, de Miniload-in-a-box of het traditionele magazijn, voordat deze doorgaat naar de paktafels.”

Meer opslagruimte, efficiëntie en structuur

In eerste instantie begon dit project met een behoefte aan opslagruimte. Toch werd al gauw duidelijk dat er meer voordelen voortkwamen uit de installatie. Dankzij het goederen naar de man systeem, is het aantal loopmeters verminderd, de efficiëntie vergroot en het proces ademt structuur. Dit gaf ons de basis om weer verder te groeien, zonder drastische wijzigingen aan ons bestaande pand.

Dit artikel is gesponsored door Kardex